Цель проекта — получение быстрого доступа к любому модулю хранения с помощью роботизированных устройств. Исключение ошибок, вызванных влиянием человеческого фактора.
ПРИНЦИП РАБОТЫ
1
RMS-система управления выстраивает оптимальные маршруты перемещения контейнеров и дает команду роботизированной транспортной платформе AGV
2
AGV транспортирует подкатной стол с контейнерами и доставляет в зону РТК
3
По сигналу RMS, робот-манипулятор сканирует штрих-код, и перемещает контейнеры на конвейер, соединенный с подъемным механизмом стеллажного шаттла
4
По конвейеру контейнеры поступают в подъемный механизм стеллажного шаттла
5
В режиме ожидания припаркован стеллажный шаттл. После выравнивания платформы с лифтовым конвейером, шаттл задвигает на свою платформу контейнер, после чего подъемник перемещает шаттл с грузом на требуемый ярус
6
Шаттл перемещается к заданной ячейке и задвигает контейнер в целевую ячейку
РЕЗУЛЬТАТ ПРОЕКТА
1
Максимальная плотность хранения
Максимальный коэффициент использования полезной площади кернохранилища
2
Отсутствие рисков
повреждения стеллажных конструкций, контейнеров и образцов
3
Высокая точность
Эффективная и высокоточная система погрузки и отгрузки
4
Склад без людей
Инновационная система “склад без людей” гарантирует отсутствие ошибок при размещении образцов
5
Снижение затрат
На обслуживание, ресурсов на охрану труда и поиск персонала, Экономия фонда заработной платы — 18 рабочих склада
6
Заказы по отбору образцов
Возможность формирования заказа по отбору образцов в отсутствии сотрудника, в автоматическом режиме 24/7
В планах компании дальнейшее масштабирование подобных решений для ресурсных и добывающих холдингов.